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Dec 04, 2023

La machine d'ébavurage et d'arrondissage des bords améliore la qualité et le débit des pièces en cuivre

(De gauche à droite) L'inspection d'une pièce après l'ébavurage est effectuée par Joe Brackin, usine SPF

(De gauche à droite) Inspectant une pièce après l'ébavurage, Joe Brackin, directeur de l'usine SPF ; Scotty Moore, opérateur de production d'ébavurage SPF ; Denis Weinfurtner, marketing/vente ARKU ; et Anthony Toth, vice-président de l'ingénierie du SPF.

Qu'il s'agisse d'un portefeuille financier ou d'une situation de dotation en personnel, la diversité des actifs peut véritablement stimuler la compétitivité. Pour la direction de SPF America, la diversité en servant une variété de marchés a été la stratégie de choix pendant des décennies. Ce qui a commencé comme une entreprise de tôlerie s'est continuellement réinventé, et aujourd'hui l'entreprise produit des composants en cuivre vitaux pour les industries de la distribution d'énergie et des télécommunications.

Tout a commencé dans les années 1950, lorsque Basil C. Brock, un entrepreneur prévoyant, a ouvert un atelier de tôlerie à Los Angeles. Il a déménagé à Clarksville, Ark., dans les années 1970 pour prendre sa retraite, mais y a trouvé tellement d'opportunités de servir les industries de la copie, du télex et de l'informatique, ainsi que des projets gouvernementaux, qu'il a fondé Mid-West Enamelers en 1977, la société principale. qui deviendra SPF America 35 ans plus tard.

En tant qu'homme d'affaires à l'écoute de son temps, Brock a souvent senti quand les demandes des clients changeaient. Il n'était donc pas surprenant qu'en 1997, il se lance dans une nouvelle aventure avec CopperFab, se spécialisant dans la fabrication et le placage de cuivre de précision pour une industrie en pleine expansion des télécommunications et des batteries.

Le cuivre est toujours l'activité principale de SPF America, un produit de la fusion entre Mid-West Enamelers et CopperFab en 2012. L'usine de Fort Smith, Ark., produit principalement des barres omnibus en cuivre pour les systèmes de batterie de secours et les générateurs, en utilisant des processus y compris la coupe, le poinçonnage, l'estampage, l'ébavurage, la galvanoplastie, le revêtement et l'assemblage. Les plus grosses pièces mesurent jusqu'à 85 po et pèsent jusqu'à 50 lb, ce qui nécessite beaucoup de prudence de la part du personnel.

Outre une passion pour le cuivre, l'entreprise a conservé la volonté inlassable de son fondateur de remettre en question le statu quo, surtout à une époque où le marché du cuivre est en hausse et où les délais peuvent varier de 10 semaines à six mois : « Actuellement, il est difficile d'obtenir le matériau pour la porte », a déclaré Anthony Toth, copropriétaire et vice-président de l'ingénierie de SPF America et petit-fils de Brock. "Dans ce scénario, des résultats cohérents sont importants pour réduire les taux de rejet. Nous ne pouvons pas nous permettre de perdre du matériel dans des processus inefficaces."

L'ébavurage et l'arrondi des bords, cependant, posaient autrefois problème. Pendant longtemps, le personnel a ébavuré manuellement les pièces découpées au laser et poinçonnées, ce qui était un travail fastidieux et chronophage. Même si jusqu'à quatre collègues travaillaient simultanément dans la zone d'ébavurage, les pièces plus longues nécessitaient encore beaucoup de patience. "Nous avions l'habitude d'avoir des goulots d'étranglement constants, et au moins deux collègues étaient nécessaires pour gérer les articles les plus volumineux." Cela impliquait de transporter des pièces lourdes et potentiellement dangereuses, car leurs arêtes vives pouvaient causer des blessures graves.

Et l'ébavurage manuel entraînait des pièces imparfaites. "En plus de poser un risque élevé de rebut, ceux-ci sont difficiles à traiter davantage, ce qui a un impact sur la qualité des jeux de barres", a déclaré Toth. À des fins d'isolation, de nombreuses pièces en cuivre sont revêtues d'époxy. Si les bords ne sont pas correctement arrondis ou présentent encore des bavures, cela peut affecter l'isolation et entraîner des pannes électriques. En bref, l'ébavurage manuel pourrait coûter à l'entreprise non seulement des pièces, mais aussi des clients.

"Nous avions besoin d'une approche plus robuste de l'ébavurage, avec la flexibilité de polir et de casser les bavures et les arêtes vives", a expliqué Toth. "Nous étions à la recherche d'une machine d'ébavurage pour améliorer la qualité des jeux de barres en cuivre et les opérations de revêtement. Compte tenu de la situation du marché et de l'opérateur, nous ne pouvions pas nous permettre de refaire manuellement les pièces défectueuses."

En 2019, la recherche de Toth l'a conduit, lui et son équipe, au salon FABTECH à Chicago, où ils sont passés au stand ARKU. "J'ai été intrigué d'apprendre qu'ARKU, en tant qu'expert en nivellement, proposait également des machines d'ébavurage. Lorsque j'ai découvert qu'elles couvraient l'ébavurage double face et l'arrondissage des bords, j'ai été conquis."

Une machine s'est démarquée par son efficacité : l'EdgeBreaker 3000, qui peut usiner des pièces jusqu'à 3 po d'épaisseur. "Nous savions dès le départ que cela nous aiderait à augmenter le débit et à mieux traiter les grandes pièces." Sur place, lui et son équipe ont jeté un coup d'œil aux "entrailles" de la machine, comme il le dit. "L'EdgeBreaker avait l'air beaucoup plus robuste que tout ce que nous avions vu auparavant. Nous avions le sentiment que cela en valait la peine."

La pièce après traitement (à droite) montre un arrondi précis des bords tout autour. Lorsqu'aucune bavure n'est présente, seules les unités d'arrondissage des bords peuvent être utilisées.

Toth s'est rendu au siège d'ARKU à Cincinnati pour superviser les essais en personne. Les résultats ont montré que la machine d'ébavurage était à la hauteur de la tâche : les pièces larges et épaisses sont ressorties propres et sans scories ni bavures. "Nous étions enfin en mesure de supprimer l'ébavurage manuel et d'obtenir des processus en aval de haute qualité et des délais de livraison plus courts", a déclaré Toth.

Peu de temps après les tests, au printemps 2020, un nouveau EdgeBreaker 3000 est arrivé à l'usine de Fort Smith. Après l'installation, la formation du personnel s'est déroulée rapidement ; Le système étant doté d'une interface à écran tactile conviviale, l'apprentissage des commandes de fonctionnement de base a été un processus rapide et intuitif.

Depuis lors, la machine a transformé les processus d'ébavurage et d'arrondissage des bords de SPF. Au lieu de quatre personnes travaillant dans la zone d'ébavurage manuel, une à trois personnes travaillent avec la machine à plein temps, laissant le personnel s'occuper d'autres tâches critiques. Soixante-dix pour cent des produits de l'entreprise passent par la machine, qui traite jusqu'à 290 000 livres. de pièces en cuivre poinçonnées, découpées au laser et estampées chaque année.

"La machine rend la vie beaucoup plus facile", a déclaré Toth. "Nous économisons non seulement du temps et du travail manuel pour l'ébavurage et le ponçage à bande, mais le revêtement est également devenu beaucoup plus précis."